Del muelle de entrada al camión de salida, sin que nadie empuje.
Robotizamos el movimiento de un centro de distribución y de un operador logístico: del muelle de entrada al camión de salida. Del almacenaje se encargan especialistas y nosotros nos integramos con ellos.
- 1987desde entonces automatizando
- +1.000proyectos ejecutados
- +600clientes
- 17países
Del muelle de entrada al de salida
Seis zonas, un recorrido. El que hace hoy una carretilla.
El recorrido completo del material, de muelle a muelle, con el almacén en su sitio y nosotros uniéndonos a él. Debajo de cada zona está lo que hoy le cuesta a tu centro; tócala y verás cómo lo resolvemos, y con qué.
01 Recepción y descarga
El reto
Los camiones llegan cuando llegan, casi siempre juntos. El muelle se llena, y lo que entra deprisa se queda esperando a que alguien lo mueva.
Cómo lo resolvemos
La descarga entra en un recorrido, no en un montón: identificación del palet, control de gálibo y peso, y entrada ordenada hacia el transporte interno. Lo que llega se sabe qué es y adónde va.
Con qué
- Lectura de etiqueta y alta en tu sistema
- Control de gálibo y pesaje de entrada
- Transportador de palet de rodillo o cadena
- AGV y transpaleta autónoma para el tramo del muelle
02 Depaletizado
El reto
Bajar cajas de un palet, capa a capa, es el trabajo que más espaldas cuesta de un centro de distribución, y el que más se nota cuando falta gente.
Cómo lo resolvemos
Depaletizado robotizado con visión: reconoce la capa, la coge entera o caja a caja y la deja en la línea. Y cuando el palet llega mezclado, lo resuelve igual.
Con qué
- Visión para reconocer capa y formato
- Manipulación adaptada a cada producto, con cambio rápido
- Depaletizado heterogéneo
- Contenedores KLT, IFCO y bandeja
03 Transporte y acumulación
El reto
Entre proceso y proceso hay decenas o centenares de metros, y muchas veces los cubre una carretilla con una persona dentro. Es el coste que no aparece en ningún parte.
Cómo lo resolvemos
Transportadores de palet y de caja, elevadores verticales y en espiral, y tramos de acumulación que absorben el pico sin parar lo de atrás. Donde el recorrido cambia a menudo, vehículos autónomos en lugar de línea fija.
Con qué
- Transportadores de rodillo, cadena y banda
- Tramos de acumulación
- Elevadores verticales y en espiral
- Transporte aéreo cuando el suelo está ocupado
- AGV y AMR con gestión de tráfico
04 Clasificación
El reto
Cada caja va a un pedido distinto y cada pedido a un muelle distinto. Separar el flujo a mano marca el ritmo de todo lo que viene detrás.
Cómo lo resolvemos
Clasificación en continuo: la caja se lee y se desvía sin frenar la línea. La tecnología se elige por el producto y por la cadencia, no al revés.
Con qué
- Desviadores y desvío vertical
- Sorter de zapatas
- Bandeja basculante
- Banda cruzada
- Lectura y trazabilidad de cada bulto
05 Almacenamiento
Aquí nos unimos con tu almacén
El reto
Entre lo que entra y lo que sale hay que guardar, y ese eslabón condiciona a sus dos vecinos: si el almacén no entrega cuando toca, la preparación de pedidos se queda parada aunque esté perfectamente automatizada.
Qué hacemos aquí
El almacén lo monta quien se dedica a eso, y nosotros nos unimos a él: le entregamos y le recogemos en el punto, en el estado y al ritmo que pida su sistema, con acumulación a los dos lados para que ninguno espere al otro. De todo lo que pasa antes de entrar y de todo lo que pasa después de salir respondemos nosotros.
Por dónde nos unimos
- Integración con tu SGA y con el proveedor de almacenaje
- Entrega y recogida en el punto que pida su sistema
- Acumulación a la entrada y a la salida, para que ninguno espere al otro
- Un solo interlocutor para el recorrido completo
06 Expedición
El reto
Al final del día todo se junta: montar cada pedido con referencias, pesos y formatos distintos, enfardar, pesar, etiquetar y cargar, con carretillas cruzándose con personas y con el camión esperando.
Cómo lo resolvemos
El pedido se monta siguiendo reglas —peso abajo, frágil arriba, orden de la ruta de reparto— y sale igual a las tres de la tarde que a las tres de la mañana. De ahí pasa a enfardado, pesaje, control de gálibo y etiquetado sin salir del recorrido, y un robot móvil lo lleva al muelle que le toca.
Con qué
- Picking de caja con visión
- Paletizado heterogéneo con reglas de mosaico
- Enfardado, flejado y etiquetado de palet
- Pesaje y control de gálibo
- AMR y AGV hasta el muelle
- Integración con tu ERP o SGA, que siguen mandando
Para quien responde de que el centro cumpla
Seis preguntas. Sí o no. Treinta segundos.
No van de qué equipo comprar, sino de dónde se está yendo el tiempo hoy. Al final te decimos por dónde empezaríamos.
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1 / 6
¿Se te acumulan camiones en el muelle de entrada porque la descarga no da abasto?
Recepción ordenada: el palet se identifica, se comprueba y entra en el recorrido en lugar de quedarse en el muelle.
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¿Alguien baja cajas de un palet a mano, capa a capa, todos los días?
Depaletizado robotizado con visión, capa entera o caja a caja, también con palets mezclados.
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3 / 6
¿El material va de un proceso a otro en carretilla, con una persona conduciendo?
Transportadores y acumulación donde el recorrido es fijo; AGV y robots móviles donde cambia.
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4 / 6
¿Separáis los bultos por destino leyendo la etiqueta y empujando la caja?
Clasificación en continuo: la caja se lee y se desvía sin frenar la línea, con la tecnología que pida tu producto.
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¿Los palets de pedido con referencias mezcladas los monta una persona?
Preparación de pedidos robotizada y paletizado heterogéneo por reglas de peso, fragilidad y ruta de reparto, hasta el enfardado y el muelle.
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6 / 6
¿Tenéis más de un almacén o centro y nadie responde del conjunto del flujo?
Un plan de planta con un solo responsable: analizamos el flujo completo, decidimos contigo por dónde empezar y respondemos del rendimiento, con servicio técnico propio.
Tu resultado
Empezaríamos por aquí.
- 01Recepción
- 02Depaletizado
- 03Transporte
- 04Clasificación
- 05Almacenamiento
- 06Expedición
- +Plan de planta
Si nada de esto te pasa, la conversación interesante es otra: cuántos pedidos vas a tener que preparar dentro de dos años y si el centro de hoy los aguanta. Eso se responde emulando el flujo entero antes de tocar nada.
Lo que contestan otros responsables
Llévatelo en el móvil. Escanea y te llevas tu resultado, con la página entera para leerla con calma.
Cómo se juzga la decisión
OEE, OTIF y ROI: las tres cifras que vas a tener que defender.
El número lo cierras tú con tus costes. Nosotros te damos los datos de los que sale: la emulación te entrega el recorrido real, los metros que se hacen en vacío y las esperas que se acumulan entre tramos.
OEE
Eficiencia general del equipo (Overall Equipment Effectiveness)
Lo que la instalación mueve frente a lo que movería sin pararse nunca y sin un solo error de destino. Son tres factores que se multiplican: basta que uno baje para que baje el conjunto.
Lo que te damos: En la emulación salen los tres por separado, tramo a tramo, antes de que exista la instalación.
OTIF
Entregas a tiempo y completas (On Time In Full)
Un pedido solo suma si sale el día acordado y completo. Aquí es la cifra que más directamente depende de la instalación: lo que no llega al muelle a tiempo, no sale.
Lo que te damos: Se prueba antes: metemos un pico de pedidos o un destino nuevo en la emulación y se ve qué tramo se queda corto.
ROI
Retorno de la inversión (Return On Investment)
Se calcula con tus costes y tus precios, no con los nuestros. Por eso no lo prometemos: lo que ponemos nosotros es la parte comprobable del cálculo.
Lo que te damos: Palets por hora, metros recorridos, ocupación de cada tramo y horas de parada previstas. Con eso el número lo haces tú, y lo puedes defender.
Las tres se calculan con los mismos datos. Por eso la emulación se hace antes de comprometer la inversión y no después de montar la instalación.
En vídeo
El recorrido, proceso a proceso.
Arriba, cortes grabados en centros que trabajan a diario. Abajo, demostraciones hechas en Inser: las decimos como lo que son.
Preparación de pedidos: picking de caja y paletizado
El palet de pedido se monta con referencias distintas, siguiendo reglas de peso y de ruta.
- En planta
- Demostraciones en Inser
No es una tecnología: es la que haga falta en cada tramo.
Un centro de distribución no se resuelve con un solo tipo de máquina. Se resuelve eligiendo bien cuál va en cada tramo, y esa elección es la mitad del proyecto.
Transportadores de palet
Rodillo y cadena. Centenares de metros por instalación, que es donde se juega la cadencia de verdad.
Transportadores de caja
Banda, rodillo y tramos de acumulación, que son los que absorben el pico sin parar la línea de atrás.
Transporte aéreo
Cuando el suelo ya está ocupado o hay que cruzar un pasillo de paso. Lo hemos montado en preparación de pedidos.
Elevadores y espirales
Verticales para palet y producto; en espiral para caja en continuo, cuando no sobra planta.
Clasificación
Desviadores, sorter de zapatas, banda cruzada, bandeja basculante. Separar el flujo por destino sin frenarlo.
Vehículos autónomos y robots móviles
AGV y AMR para los tramos donde el recorrido cambia o no compensa fijar una línea.
Robots de manipulación
Paletizado, despaletizado y picking de caja, con cambio rápido de formato y la manipulación diseñada para el producto que sea.
Final de recorrido
Enfardado, etiquetado de caja y de palet, pesaje y control de gálibo antes del muelle.
Y por debajo de todo, la trazabilidad. Cada palet y cada caja dejan registrado por dónde han pasado y cuándo. Es lo que convierte una instalación en algo auditable, y lo que permite demostrar qué tramo frena de verdad en lugar de discutirlo.
Tres frentes donde el recorrido interno se come el margen sin aparecer en ninguna factura.
La inversión
- Cuesta justificar la inversión cuando, mal que bien, los pedidos salen
- Incertidumbre al dimensionar: cuántos metros, cuántos puestos, cuánta máquina
- No hay forma de saber qué tramo se queda corto dentro de dos años
La entrega a tiempo
- Pedidos que salen tarde porque el cuello está antes del muelle
- La campaña colapsa siempre el mismo tramo
- Errores de preparación que se descubren en casa del cliente
El coste de mover
- Horas de carretilla entre proceso y proceso que no aparecen en ningún parte
- Montar el palet de pedido depende de quién esté ese día en el puesto
- Bajar cajas a mano, capa a capa, con lo que cuesta en bajas y en rotación
Hacemos que el material se mueva, de muelle a muelle.
La automatización clásica de almacén te pide que la operación se adapte a ella: rediseñar el layout, integrarse a fondo con el sistema de gestión y comprometerse a largo plazo. Cuando funciona, funciona muy bien. Cuando cambia el cliente, el producto o el volumen —y en logística cambian—, la inversión deja de encajar y no hay marcha atrás.
Nosotros trabajamos al revés: automatizamos tramos concretos del recorrido, los que hoy consumen más horas, sin invadir tus sistemas de gestión. Tu ERP y tu SGA siguen mandando y siguen siendo tuyos.
Y cuando el recorrido pasa por un almacén automático, nos unimos a él: punto de entrega definido por escrito, acumulación a los dos lados para que ninguno espere al otro y un solo interlocutor para todo lo demás.
Respondemos de esto
- Recepción, identificación y control de entrada
- Todo el transporte: suelo, altura y robótica móvil
- Depaletizado y paletizado, homogéneo y heterogéneo
- Clasificación por destino, ruta o pedido
- Preparación de pedidos y consolidación
- Enfardado, etiquetado, pesaje y control de gálibo
- El software que gobierna los movimientos
Y se une a esto
- Tu ERP y tu sistema de gestión de almacén, que siguen mandando
- El almacén automático que ya tengas, o el que elijas, sea de quien sea
- Los equipos que ya están montados y funcionando
El punto de entrega se define por escrito antes de montar nada: qué entrega cada uno, en qué posición, en qué estado y a qué ritmo.
Del pasillo atascado al pedido que sale solo.
Tres palancas, y en este orden: primero se mide el recorrido, después se ordenan los tramos y solo entonces se automatiza. Automatizar un flujo desordenado lo deja igual, pero más caro.
Emular
Decide con datos, no con la impresión del turno de mañana
- Simular el recorrido con los movimientos reales de un día, contra el mismo software que luego lo va a mandar: eso es emular y no estimar
- Comparar trazados y tecnologías antes de comprar un solo metro
- Anticipar los cruces y los tramos que se colapsan
- Reducir el riesgo de una instalación mal dimensionada
- Validar la inversión contra el layout que tienes hoy
Planificar
Menos vueltas en vacío, más entregas a tiempo
- Ordenar los recorridos para que no se pisen entre sí
- Definir las prioridades cuando hay cola
- Sostener la salida de pedidos en hora punta
- Ganar trazabilidad de cada palet y cada caja
- Sacar más de los metros que ya tienes
Automatizar
Menos empujar, más flujo
- Encadenar recepción, transporte, preparación y expedición
- Recortar la espera del pedido antes del muelle
- Que la salida no cambie con el turno
- Aumentar la disponibilidad del recorrido completo
- Quitar de en medio los trayectos y las cargas que no aportan
Lo que sale de tu línea, y la mezcla importa más que el volumen.
La primera pregunta que hacemos no es cuántos palets salen al día: es qué hay dentro y cómo se mezcla. Una nave que mueve solo caja de cartón se resuelve de una manera; una que mezcla saco, garrafa y bandeja, de otra muy distinta. Y esa diferencia se decide mirando el recorrido entero, no equipo a equipo.
¿No aparece tu formato? Casi ninguno aparece tal cual, y no es el punto de partida. Lo que decide un proyecto es el flujo completo: qué entra, cómo se mezcla, a qué ritmo y adónde tiene que salir. Eso es lo que analizamos primero, y la solución se adapta a lo que haya. Llevamos desde 1987 adaptándonos a productos y formatos muy distintos.
Casi todos resuelven muy bien la entrada. Pocos resuelven la salida.
Los sistemas que llevan el producto a la persona hacen su trabajo y lo hacen bien. Y casi todos terminan igual: en un puesto donde alguien monta el palet del pedido a mano, caja a caja, con el peso encima y el reloj en contra. El cuello de botella se ha movido, no ha desaparecido.
Ahí es donde encajamos sin tocar nada de lo que ya funciona: paletizado heterogéneo a la salida de tu sistema, con el palet montado estable y en el orden que pide la ruta de reparto. Y el recorrido desde ese puesto hasta el muelle, si también hace falta.
No competimos con tu proveedor de almacenaje: nos conectamos con él.
Dónde entramos
- Tu sistema saca el productolo tuyo, intacto
- Puesto de preparaciónhoy, a mano
- Paletizado heterogéneoaquí entramos
- Enfardado, etiquetado y pesajeaquí también
- Transporte a muelley aquí
Cuánta instalación hace falta de verdad.
Es la pregunta que decide el presupuesto entero, y se contesta antes de comprar el primer metro: se emula el recorrido con los movimientos reales de un día y se ve dónde se cruza, dónde se espera y qué tramo se queda corto en dos años. De paso dice en qué orden se monta sin parar la operación.
Antes de invertir
Para diseñar el sistema
- Probar configuraciones de máquina con datos reales de producción
- Definir la arquitectura óptima para cada planta
- Validar el rendimiento antes de instalar nada
- Reducir el riesgo de la inversión: ni sobredimensionar ni quedarse corto
Y todos los días de después
Para la producción diaria
- Simular escenarios de producción con muchas referencias
- Determinar la secuencia óptima de producción
- Minimizar los tiempos de cambio entre máquinas y materiales
- Anticipar cuellos de botella y subir la producción
- Decidir con datos, y en el día, no en la reunión del mes que viene
Entre tu sistema de gestión y las máquinas hay que poner algo. Se llama Strattum.
Tu ERP sabe qué pedido hay que servir. Tu SGA sabe dónde está el producto. Ninguno de los dos sabe por qué tramo mandarlo, en qué orden, ni qué hacer cuando dos pedidos quieren el mismo desvío a la vez. Esa capa es la que decide si la instalación va fina o va a tirones.
Strattum es nuestro. Lo escribimos, lo mantenemos y responde de él el mismo que montó la máquina: cuando algo se para no hay que averiguar de quién es la culpa entre tres proveedores.
De qué se ocupa
- Hablar con lo tuyo. Recibe la orden del ERP o del SGA y devuelve lo que ha pasado. Sin sustituir a ninguno.
- Repartir el trabajo. Qué va por dónde, en qué orden y con qué prioridad cuando hay cola.
- Registrar cada movimiento. Qué palet, qué caja, por dónde y cuándo. Es la trazabilidad, y es consultable.
- Enseñar el estado. Qué tramo está saturado, cuál está parado y cuál va sobrado, en directo.
Lo que instalas hoy tiene que servirte si mañana cambia el cliente.
Un tramo modular se reconfigura o se traslada. Una célula de paletizado se lleva a otra nave. Un almacén automático clásico, no. Esa diferencia, que parece técnica, es en realidad la decisión financiera del proyecto, y conviene tomarla con los ojos abiertos.
- Instalación modular: cada tramo funciona solo, combinado o incorporado más tarde
- Equipo reconfigurable si cambia el cliente, el producto o la nave
- Sin sustituir tu ERP ni tu SGA: se integra con lo que ya tienes
- Crecimiento por tramos: se empieza por uno y se añaden cuando hacen falta
- Se conecta con el almacenaje automático que tengas, sea de quien sea
- Montaje planificado para no parar la operación mientras se instala
El mismo recorrido, dos negocios distintos.
Centros de distribución
Mucho movimiento, mucha referencia y picos de campaña que no se pueden cubrir contratando cada año con las mismas prisas.
Operadores logísticos
Donde el contrato dura tres años y la nave puede cambiar de cliente. Aquí que la instalación se pueda reconfigurar no es una ventaja: es el requisito.
¿Quién responde cuando el flujo se para en mitad de la campaña?
Equipo técnico propio y cuatro formas de resolver, en este orden. Cuanto antes se entra, menos se nota en la salida de pedidos.
- 1 Soporte remoto Diagnóstico en remoto sobre la instalación entera.
- 2 Intervención en planta Cuando hay que estar delante de la máquina.
- 3 Plataforma IoT Estado y recorrido de cada tramo y cada unidad, en directo.
- 4 Formación y traspaso Para que tu equipo cambie un destino sin llamarnos.
Respondemos del recorrido entero.
Analizamos el flujo completo antes de tocar un equipo, y luego respondemos de que funcione: ingeniería, puesta en marcha y servicio técnico propio.
Experiencia contrastada
Desde 1987, con más de 1.000 proyectos entregados y mantenidos entre las tres líneas de la casa.
Un solo interlocutor
Del muelle de entrada al de salida: un proveedor, un teléfono. El almacenaje es de su especialista; la conexión con él, nuestra.
Modular y escalable
Se empieza por un tramo y se crece sin rehacer lo instalado.
Strattum, software propio
Del pedido al movimiento, sin costuras entre sistemas.
Se integra con lo tuyo
Con tu sistema de gestión y con el almacenaje automático que ya tengas.
Trazabilidad completa
Cada palet y cada caja, con su recorrido registrado.
Del movimiento… al control total.
Porque el pedido no sale antes por poner más máquinas: sale antes cuando el recorrido está medido, los tramos ordenados y las prioridades claras.
Ocho respuestas antes de la primera visita.
¿De qué parte del recorrido respondéis?
Del movimiento, de muelle a muelle: recepción, transporte, despaletizado, clasificación, preparación de pedidos, paletizado y expedición, con el software que gobierna esos movimientos. El almacén en sí lo monta un especialista y nosotros nos unimos a él en un punto de entrega definido por escrito.
¿Y si el fallo está justo en la frontera con el almacén automático?
Es la pregunta correcta, y la que más se sufre. El punto de entrega se define por escrito antes de montar nada: qué entrega cada uno, en qué posición, en qué estado y a qué ritmo. Y a los dos lados de esa frontera dejamos acumulación, para que ninguno tenga que esperar al otro. En nuestro lado del punto de entrega respondemos nosotros, con servicio técnico propio y sin mandarte a otro teléfono.
¿Tengo que cambiar mi ERP o mi SGA?
No. Se automatiza el flujo físico y se integra con lo que ya tienes: tu sistema de gestión sigue mandando y sigue siendo tuyo. Strattum, nuestro software, se ocupa de los movimientos; de tu inventario sigue ocupándose el tuyo.
Ya tengo un sistema de almacenaje automático. ¿Esto me sirve de algo?
Sobre todo en la salida. Los sistemas que llevan el producto a la persona resuelven muy bien el almacenaje y casi siempre terminan en un puesto donde alguien monta el palet a mano. Ahí encaja el paletizado heterogéneo, sin tocar lo que ya funciona.
¿Cómo sé cuánta instalación necesito de verdad?
Emulando el recorrido con los movimientos reales de un día antes de comprar nada: se ve dónde se cruza, dónde se espera y qué tramo se queda corto en dos años. Es la pregunta que decide el presupuesto entero.
¿Aguanta mi mezcla de formatos?
Es la primera pregunta que hacemos nosotros. Manipulamos desde caja de cartón, bandeja, IFCO y KLT hasta saco, garrafa, brik o bultos fuera de medida, y la mezcla condiciona el recorrido entero —transporte, clasificación, preparación de pedidos y cadencia— mucho más que el volumen total. Por eso analizamos el flujo antes de proponer equipos.
¿Hay que parar el almacén para instalarlo?
Se planifica por tramos para no parar la operación, y esa planificación se hace en la emulación, no en la obra. Es una de las razones para emular: además de dimensionar, dice en qué orden se monta.
¿Y si dentro de dos años cambia el cliente, el producto o el volumen?
Las instalaciones son modulares: cada tramo funciona solo, combinado o incorporado más tarde, y buena parte del equipo se reconfigura o se traslada. Esa diferencia parece técnica y en realidad es la decisión financiera del proyecto.
¿Qué trazabilidad queda de cada movimiento?
Cada palet y cada caja llevan registrado por dónde han pasado y cuándo. Sirve para responder a una reclamación, para auditar y para saber qué tramo es el que frena, que es lo que casi nunca se puede demostrar con papel.
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Inser Robótica te invita al encuentro de mayor relevancia del estado en materia de Packaging. Fira Barcelona. Pabellón 3, Nivel 0, Stand 200F
Dónde
Trabajamos en 17 países
Y hay instalaciones nuestras de intralogística en España y Reino Unido. Todas diseñadas en Mungia.
- Mungia, donde se diseña
- País donde trabajamos
- Zona con una instalación nuestra de intralogística
Think better automation
- Wider vision Mirar la planta entera antes de tocar una máquina. Lo que frena una línea casi nunca está donde duele.
- Right decisions Decidir con datos: emulando, midiendo y poniendo las cifras encima de la mesa antes de comprar nada.
- Higher efficiency Más disponibilidad, mejor calidad y procesos que aguantan. La eficiencia llega como consecuencia.
Empecemos por el tramo que más veces se repite al día.
Casi siempre hay un recorrido que se hace decenas de veces cada turno y que nadie ha contado nunca. Ahí es donde miramos primero, y donde suele estar la decisión más rentable.
