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Desde finales del siglo XIX la Industria orientaba la mayoría de sus procesos a conseguir un objetivo muy definido: aumentar la productividad y la rentabilidad empresarial, aun a riesgo de sufrir costes personales. Sin embargo, desde hace varias décadas las empresas han conseguido revertir esta dinámica y situar la seguridad personal al frente de sus prioridades. Esto ha sido posible gracias, entre otras cosas, al progresivo avance de la automatización industrial en procesos como el final de línea de producción.
En la actualidad todavía hay empresas que se resisten a implementar soluciones automatizadas a pesar de las ventajas que ofrecen no solo en términos de eficiencia, sino también de seguridad. Uno de los procesos en los que estos beneficios son cada vez más tangibles es el que se encarga de clasificar, agrupar y paletizar los productos ya elaborados para su posterior almacenamiento o distribución por diferentes puntos de carga.
Este tipo de operaciones son tareas monótonas y repetitivas para un operario en las que no resulta difícil cometer errores, especialmente después de varias horas de trabajo continuado. La mayoría de las ocasiones las personas deben manipular mercancías voluminosas y de mucho peso y conducirlas a lugares específicamente acondicionados para su almacenamiento. La realización de estas tareas se traduce en muchas ocasiones en sobreesfuerzos físicos que causan, en último término, lesiones musculares que aumentan la siniestralidad laboral y, paradójicamente, reducen la productividad.
En la actualidad todavía hay empresas que se resisten a implementar soluciones automatizadas a pesar de las ventajas que ofrecen no solo en términos de eficiencia, sino también de seguridad. Uno de los procesos en los que estos beneficios son cada vez más tangibles es el que se encarga de clasificar, agrupar y paletizar los productos ya elaborados para su posterior almacenamiento o distribución por diferentes puntos de carga.
Este tipo de operaciones son tareas monótonas y repetitivas para un operario en las que no resulta difícil cometer errores, especialmente después de varias horas de trabajo continuado. La mayoría de las ocasiones las personas deben manipular mercancías voluminosas y de mucho peso y conducirlas a lugares específicamente acondicionados para su almacenamiento. La realización de estas tareas se traduce en muchas ocasiones en sobreesfuerzos físicos que causan, en último término, lesiones musculares que aumentan la siniestralidad laboral y, paradójicamente, reducen la productividad.
Temperaturas extremas y carretillas elevadoras
Algunos de los lugares de almacenamiento son, además, espacios sometidos a temperaturas extremas para la conservación de productos en sectores como la alimentación o el farmacéutico. La actividad que lleva a cabo el ser humano en este tipo de entornos a menudo se convierte en una tarea peligrosa que le obliga a realizar su trabajo en condiciones de frío extremo con bruscos cambios de temperatura. Otro de los espacios de almacenamiento más comunes son las naves divididas en estanterías de grandes dimensiones, por cuyos pasillos los operarios deben conducir sus carretillas elevadoras con una precisión casi milimétrica para evitar choques que provoquen daños en la mercancía y, en casos extremos, personales.La automatización de este tipo de procesos ha sido una palanca indispensable para incrementar la protección tanto de personas como de mercancías en los ecosistemas industriales. Los sistemas automatizados de clasificación y agrupación de productos en cajas, y de enfardado y paletizado de mercancías reducen al mínimo la participación del ser humano y, por lo tanto, el riesgo de sufrir accidentes durante el proceso de manipulación de productos. Este tipo de soluciones cuentan con sistemas de visión artificial que permiten llevar a cabo una clasificación automatizada de productos con rapidez y eficiencia, mientras que los robots colaborativos, por su parte, incorporan funciones de seguridad avanzadas que permiten llevar a cabo el paletizado sustituyendo el clásico vallado por escáneres de seguridad certificada.
Una vez distribuidas las mercancías en cajas y éstas en palets, las enfardadoras y flejadoras automáticas dejan los palets totalmente preparados para su envío al cliente final, mientras que los diferentes mecanismos automatizados de etiquetado garantizan una perfecta trazabilidad del producto como paso previo a su transporte hasta los puntos de almacenaje o distribución mediante sistemas de rodillos y cadenas, también automatizados.
Vehículos AGV: la seguridad en su máxima expresión
Es en este punto donde el concepto de seguridad alcanza su máxima expresión con los vehículos AGV. Hace ya tiempo que la utilización de este tipo de vehículos de guiado autónomo dejó de ser exclusiva de grandes factorías de producción en sectores como el automovilístico o el de productos de gran consumo. En la actualidad no solo existen soluciones que permiten trasladar grandes cargas de un lugar a otro de la línea de forma fiable y segura, sino que la tecnología ha permitido extender su uso a empresas de tamaño medio e incluso pequeño para incrementar la eficiencia, la productividad y la seguridad personal.Los AGV cuentan con sistemas de guiado autónomo que los convierten en una de las soluciones más seguras para trasladar productos que requieren condiciones de conservación especiales a almacenes con temperaturas extremas.
Estas soluciones se complementan con otras que permiten transportar las mercancías de forma automatizada y con precisión a través de pasillos estrechos, y elevar las cargas a alturas superiores a los 10 metros en naves industriales de almacenaje de gran capacidad.
Todo un abanico de soluciones inteligentes que permiten una colaboración y una convivencia segura y eficiente entre el ser humano y las máquinas en cualquier entorno industrial.
